Terutama proses teknologi lini produksi semen 5000t / d

Perkenalan

Lini produksi semen adalah proyek konstruksi lini produksi yang terdiri dari serangkaian peralatan konsekuensi yang digunakan untuk semen produk. Ini terutama terdiri dari peralatan penghancur, peralatan homogenisasi, peralatan persiapan bahan baku, peralatan pengeringan, peralatan pemanasan awal dan pradekomposisi, peralatan sintering klinker, peralatan pendingin, peralatan penggilingan, peralatan pengemasan, peralatan pengangkutan, peralatan pengumpulan debu produksi lingkungan, dll. Desain proses pasokan grup jiangsu pengfei, konstruksi sipil, peralatan lengkap, instalasi dan uji coba, layanan teknis, kontrak umum. Proyek representatif peralatan lengkap semen adalah: konstruksi lini produksi semen 6000t/d、konstruksi lini produksi semen 5000t/d、konstruksi lini produksi semen 3000t/d、konstruksi lini produksi semen 2500t/d、konstruksi lini produksi semen 1500t/d、konstruksi lini produksi semen 600-1000t/d.

Parameter

Selama proses produksi semen, perlu penggilingan tiga ton bahan untuk produk semen portland satu nada (termasuk semua jenis bahan baku, bahan bakar, klinker, bahan majemuk, gipsum). Menurut statistik, operasi penggilingan lini produksi proses kering semen perlu mengkonsumsi 60% daya dari seluruh pabrik, di antaranya penggilingan bahan baku menempati di atas 30%, penggilingan batubara menempati sekitar 3%, penggilingan semen menempati sekitar 40%. Oleh karena itu, kita harus memilih peralatan penggilingan dan proses teknologi secara wajar, mengoptimalkan parameter teknologi, operasi yang tepat, sistem kerja kontrol. Dan ini akan sangat penting dalam memastikan kualitas produksi dan mengurangi konsumsi energi.

Metode

Bahan utama produksi semen adalah batu kapur dan tanah liat, mereka berubah menjadi bahan baku melalui penghancuran, beban, penggilingan dengan pabrik vertikal, kemudian berubah menjadi klinker dengan memasukkan ke dalam rotary kiln semen, dan kemudian dimasukkan ke dalam gipsum yang sesuai, beberapa bahan campuran atau campuran, kemudian berubah menjadi semen melalui roller press dan pabrik semen. Akhirnya pengangkutan keluar dari pabrik setelah pengemasan dengan peralatan paket atau semen curah dimuat. Untuk metode persiapan bahan baku yang berbeda, lini produksi dapat dibagi menjadi proses kering dan proses basah. Proses teknologi produksi semen proses kering semen: adalah pendekatan untuk bahan baku kering dan penggilingan atau bahan baku kering bubuk umpan ke dalam rotary kiln proses kering. Ada juga pendekatan bernama metode semi-kering, yang perlu dimasukkan ke dalam air yang tepat ke dalam bubuk bahan baku untuk dibuat menjadi bola bahan baku, dan kemudian dimasukkan ke dalam tungku Lepol, itu juga termasuk salah satu proses kering. Keuntungan utama dari proses kering adalah konsumsi panas yang rendah, konsumsi panas kiln proses kering dengan pemanas awal adalah 3140-3768J / KG. Kelemahannya adalah bahan baku tidak terdistribusi dengan baik, bengkel debu besar dan konsumsi bubuk yang tinggi. Proses basah semen proses teknologi produksi semen: adalah cara untuk menggiling bahan baku dan air menjadi bahan baku cairan kental dan kemudian dimasukkan ke dalam proses basah rotary kiln. Ada juga pendekatan untuk mengeringkan cairan kental bahan baku ke dalam potongan bahan baku, kemudian dimasukkan ke dalam tungku, yang disebut proses semi-basah, juga termasuk dalam proses basah. Keuntungan dari proses basah adalah pengoperasian yang mudah, kontrol bahan baku yang mudah, jumlah produksi yang tinggi, pengangkutan cairan kental yang nyaman, sedikit debu bengkel dll. Kelemahannya adalah konsumsi panas yang besar, biasanya konsumsi panas klinker adalah 5234-6490J / KG.

Peralatan

Peralatan utama lini produksi semen meliputi: rotary kiln, preheater siklon, mesin pendingin, penghancur, pabrik vertikal, roller press, pabrik semen, pabrik batubara, pengering, pengumpul debu, mesin pengemas, mesin curah, konveyor, kontrol listrik dll.

Teknologi

Pra-homogenisasi: Penghancuran: selama proses produksi semen, sebagian besar bahan baku perlu dihancurkan, seperti batu kapur, tanah liat, bijih besi, batubara dll. Batu kapur adalah jumlah bahan baku terbesar untuk produksi semen, ukuran partikel lebih besar dan kekerasan lebih tinggi, sehingga penghancuran batu kapur memiliki posisi penting di penghancuran material pabrik semen.
Pra-homogenisasi bahan baku: teknologi pra-homogenisasi mencapai homogenisasi awal bahan baku dengan teknologi penumpuk ilmiah dan reclaimer selama proses penyimpanan dan reclaimer bahan baku, untuk memastikan tanah bahan baku memiliki kemampuan penyimpanan dan homogenisasi.
bahan baku homogenisasi: Pada proses produksi semen proses kering, menstabilkan bahan baku adalah premis sintering klinker, sistem homogenisasi bahan baku digunakan untuk menstabilkan bahan baku bahan masuk ke kiln.
pemanasan awal dan dekomposisi: Kami menggunakan pemanas awal untuk menyelesaikan pemanasan awal dan penguraian bahan baku semen, mengganti sebagian dari kemampuan rotary kiln dan mengurangi panjang rotary kiln. Bahan menyelesaikan proses panas pertukaran gas di dalam rotary kiln di bawah keadaan penangguhan dan pemanasan awal. Bahan baku dan gas semangat yang habis dari rotary kiln adalah pencampuran intensif, memperbesar area kontak gas, kecepatan perpindahan panas lebih tinggi, laju pertukaran panas lebih tinggi, tingkat produksi rotary kiln lebih tinggi, konsumsi panas sintering klinker lebih rendah.
Dispersi bahan: 80% bahan baku yang dimasukkan ke dalam pipa pemanas awal akan bertukar panas di pintu masuk pipa. Pada dampak updraft kecepatan tinggi, material muncul dengan aliran udara, sementara itu tersebar.
hak pemisahan gas-padat: Ketika aliran udara dengan bubuk material masuk ke siklon, dan dipaksa untuk melakukan putaran mengalir di ruang anulus antara laras siklon dan laras dalam sambil melakukan gerakan ke bawah
precalcining: Munculnya teknologi precalciner adalah lompatan teknologi dari proses kalsinasi semen. Ini ditambahkan antara pemanas awal dan kiln kalsiner menggunakan cerobong asap ekor tungku naik, mengatur perangkat injeksi bahan bakar, sehingga proses dekomposisi eksotermik endotermik karbonat dari proses pembakaran bahan bakar dan bahan baku, dalam tungku dekomposisi ke keadaan tersuspensi atau terfluidisasi dengan cepat, sehingga laju dekomposisi umpan kiln meningkat menjadi 90%. Dekomposisi tugas asli karbonat di rotary kiln, dan dipindahkan ke tungku dekomposisi; bahan bakar dari kalsiner untuk bergabung dengan mayoritas, bergabung dengan sebagian kecil tungku, mengurangi beban panas dari zona pembakaran tungku, memperpanjang umur bahan liner, mendukung produksi skala besar; Karena pencampuran bahan bakar dan bahan baku, pengiriman panas pembakaran bahan bakar yang tepat waktu ke material, pembakaran, perpindahan panas, dan proses dekomposisi karbonat dapat dioptimalkan. Sehingga ia memiliki serangkaian kinerja dan fitur yang sangat baik dengan kualitas tinggi, efisiensi tinggi, konsumsi daya rendah.
sintering: Setelah selesai bahan baku dalam preheater preheater siklon dan precalciner, proses selanjutnya dilakukan ke dalam penembakan kiln klinker. Karbonat dengan cepat terpecah dan terjadi serangkaian reaksi fase padat dalam rotary kiln untuk mewujudkan mineral. Saat suhu material menutup, cairan akan menjadi mineral yang terlarut dalam reaksi fase cair dan menghasilkan jumlah besar (klinker). Setelah klinker terbakar, suhu mulai menurun. Akhirnya, pendingin klinker semen yang membongkar suhu pendingin klinker kiln ke transportasi hilir, perpustakaan penyimpanan, dan pabrik semen dapat menahan suhu klinker panas sambil memulihkan panas sensibel, meningkatkan efisiensi termal sistem dan kualitas klinker.

Teknis

Nama toko	Terutama peralatan	Model, spesifikasi, kinerja
Penghancuran Batu Kapur	Penghancur palu	TKLPC20.22A Memberi makan ukuran partikel <1100mm,Discharging granularity <75mm ,Production capacity: 700t/h
Penghancuran Batu Lumpur	Penghancur rahang	PE-900X1200 Memberi makan ukuran partikel<750mm,Discharging granularity<150mm;Production capacity: 200t/h
	Penghancur kerucut	PYS-1215 ; Memberi makan ukuran partikel <150mm;Discharging granularity<30mm ;Production capacity: 200t/h
Pra-homogenisasi batu kapur dan halaman penyimpanan	penumpuk tipe kantilever   Pengiklakan pengikisan tipe jembatan	Kapasitas tumpukan: 1400t / jam
		Kapasitas reclaimer: 500t / jam
Pra-homogenisasi dan halaman penyimpanan batu lanau	penumpuk tipe bergerak	Kapasitas tumpukan: 200t / jam
	reklamasi tipe pelat rantai	Kapasitas reclaimer: 110--130t / jam
Pra-homogenisasi batubara mentah dan halaman penyimpanan	Penumpuk tipe mobil bergerak	Kapasitas tumpukan: 200t / jam
	Pengiklakan pengikisan tipe jembatan	Kapasitas reclaimer: 100t / jam
Penggilingan bahan baku dan pengolahan gas limbah	Pabrik vertikal	MLS4531; Kapasitas produksi360--400t / jam; Kelembaban ke dalam pabrik<6%;Moisture out of the mill<0.5%;Particle size into the mill<100mm;Discharging particle size :R80μm<12%
	Kipas pabrik mentah	Volume udara: 860000m3 / jam; Tekanan total: 9500Pa
	Kipas suhu tinggi ekor kiln	Volume udara: 860000m3 / jam; Tekanan total: 7500Pa
	Pengumpul debu elektrostatik konsentrasi tinggi	Tipe BS930; Penampang medan listrik: ~ 310 m2; Membuang volume udara: 820000m3 / jam; Konsentrasi debu outlet; Kondisi standar) ≤ 50mg / m3
Persiapan bubuk batubara	Pabrik vertikal	tipe MPF2116; Kapasitas produksi: 38 ~ 45t / jam; Kelembaban ke dalam pabrik<12%;Moisture out of the mill<1%;Particle size into the mill:<25mm;Discharging particle size:R80μm<12%
Sistem pembakaran	Rotary Kiln	Φ4.8×74m; Kemiringan: 4%; Nomor bantalan; Putar kecepatan : 0,6 ~ 4,0r / mnt; Daya terpasang: 630kW; Kapasitas produksi: 5000t / d
	Pemanas awal dan kalsiner	Lima pasang preheater + seri tungku dekomposisi C1: 4 - Φ5.0m , C2: 2 - Φ6.9m , C3: 2 - Φ6.9m C4: 2 - Φ7.2m , C5: 2 - Φ7.2m; Tungku dekomposisi: Φ7.2x30.0m; Kapasitas produksi: 5000t / d
	Pendingin parut aliran kontrol	LBT36352; Luas tempat tidur parut: 119,6 m2, suhu bahan saluran masuk : 1400 °C; Suhu bahan outlet: 65 °C
	Pengumpul debu listrik di kepala kiln	Membuang volume udara: 550000m3 / jam; Penampang medan listrik: 196m2; Konsentrasi debu masuk: ≤30 g/m3; Konsentrasi debu outlet: ≤50mg / Nm3