2500TPD neue Produktionslinie für Zementklinker im Trockenprozess
Die Produktionslinie für Zementklinker mit 2500 t / d wendet ein neues Trockenverfahren mit einer Jahresproduktion von 775.000 Tonnen Zementklinker und einer Gesamtzementproduktion von 1,05 Millionen Tonnen / Jahr an. Es werden eine Zementproduktionslinie und Nebenanlagen von der Kalksteinzerkleinerung bis zur Zementverpackung gebaut. Zu den Spezialitäten gehören Rohstoffe, Produktionstechnik, Elektrik und Automatisierung, Wasserversorgung und -entwässerung, HLK-Brandschutz, Gebäudestruktur, Umweltschutz usw. Zementprodukte werden nach dem chinesischen Standard für gewöhnlichen Portlandzement kalibriert.
Einleitung
Die Produktionslinie für Zementklinker mit 2500 t / d wendet ein neues Trockenverfahren mit einer Jahresproduktion von 775.000 Tonnen Zementklinker und einer Gesamtzementproduktion von 1,05 Millionen Tonnen / Jahr an. Es werden eine Zementproduktionslinie und Nebenanlagen von der Kalksteinzerkleinerung bis zur Zementverpackung gebaut. Zu den Spezialitäten gehören Rohstoffe, Produktionstechnik, Elektrik und Automatisierung, Wasserversorgung und -entwässerung, HLK-Brandschutz, Gebäudestruktur, Umweltschutz usw. Zementprodukte werden nach dem chinesischen Standard für gewöhnlichen Portlandzement kalibriert.Prozessparameter
| (1) Klinkerleistung: ≥ 2500 t / D; (2) Wärmeverbrauch bei der Klinkerverbrennung (3) Klinker umfassender Stromverbrauch (4) Umfassender Stromverbrauch von Zement (5) Klinker 28 Tage Stärke (6) Konzentration der Staubemission |
Herstellungsverfahren
Bei der Zementherstellung werden Kalkstein und Ton als Hauptrohstoffe verwendet, die zerkleinert, dosiert und durch vertikale Mühle zu Rohstoffen gemahlen werden, dann in den Zementdrehrohrofen eingespeist werden, um reife Materialien zu kalzinieren, und dann wird der Klinker mit einer entsprechenden Menge Gips hinzugefügt, gemischt mit einigen gemischten Materialien oder Zusätzen, die durch Zementmahlen zu Zement gemahlen werden. und mit einer Verpackungsmaschine oder Schüttgutmaschine aus dem Werk transportiert. Die Zementherstellungsanlage übernimmt den Prozess der Zementherstellung im Trockenverfahren. Nachdem die Rohstoffe getrocknet und zu Rohmehlpulver vermahlen wurden, werden sie dem Drehrohrofen im Trockenprozess zugeführt, um zu Klinker zu kalzinieren. Der Hauptvorteil der trockenen Prozessproduktion ist der geringe Wärmeverbrauch.Prozess
1)Der Kalkstein wird mit dem Kalkstein-Muldenkipper in den Trichter gegossen. Nachdem es vom Hammerbrecher zerkleinert wurde, wird es über das Förderband zum Vorhomogenisierungsplatz des Kalksteins befördert. Der Kragarmstapler wird für das mehrlagige Stapeln und Rücknehmen eingesetzt. Der entnommene Kalkstein wird mit einem Bandförderer in den Kalkstein-Dosierbehälter der Rohstoff-Dosierstation geschickt. Auf dem Lagerband ist ein elektromagnetischer Eisenentferner angeordnet, um die möglichen Eisenteile im Kalkstein zu entfernen. Der Kopf des Bandförderers ist mit einem Metalldetektor ausgestattet, um zu erkennen, ob sich noch Eisenteile in den Rohstoffen befinden, um eine Beschädigung der Walzenpresse zum Mahlen von Rohmaterial zu vermeiden. Die Rohstoffdosierstation ist mit Kalkstein-, Ton- und anderen Dosierbehältern ausgestattet. Der Boden jedes Dosierbehälters ist mit einem Plattenanleger und einem Konstantanleger versehen. Die vier Arten von Rohstoffen werden von ihrem jeweiligen konstanten Feeder entsprechend dem für die Dosierung erforderlichen Verhältnis ausgetragen, und die Mischung wird über einen Bandförderer in die Rohstoff-Vertikalmühle geleitet.2) Das vertikale Walzenmühlensystem wird für das Mahlen von Rohstoffen verwendet, und das aus dem Ofenschwanz abgegebene Hochtemperatur-Abgas wird als Trocknungswärmequelle verwendet. Nachdem die Materialien durch eine vertikale Mühle gemahlen wurden, werden sie getrocknet und mit einem Pulverkonzentrator vom Typ V sortiert. Nachdem das feine Pulver durch einen hocheffizienten Pulverkonzentrator ausgewählt wurde, wird ein Teil des feinen Pulvers über eine Luftförderrutsche und ein Becherwerk zum Lager für die Homogenisierung von Rohstoffen geschickt.
3)Die Kohlemühle befindet sich am Ende des Ofens. Ein Teil des Abgases aus dem Ende des Ofens wird als Trocknungswärmequelle für die Rohkohle verwendet, nachdem es vom Zyklon gesammelt wurde. Nach der Befeuchtung und Abkühlung des Ofenschwanzgases durch den Befeuchtungsturm gelangt es direkt in den elektrischen Staubsammler am Ofendeckel. Das Wassersprühvolumen des Befeuchtungsturms wird automatisch entsprechend der Abgastemperatur am Auslass des Befeuchtungsturms geregelt, so dass die Temperatur des Abgases innerhalb des zulässigen Bereichs des elektrischen Staubsammlers am Ofenende liegt. Das gereinigte Abgas des Staubabscheiders wird durch den Abluftventilator in die Atmosphäre abgegeben. Die vom Befeuchtungsturm gesammelte Ofenasche wird über die Fördereinrichtung in das Ofenbeschickungssystem oder das Rohmehl-Homogenisierungssilo geleitet. Es wird ein kontinuierliches Silo zur Homogenisierung von Rohmehl eingerichtet. Das Rohmehl im Silo wird aus dem umgebenden Ringbereich in die Mischkammer ausgetragen, nachdem es in der Mischkammer abwechselnd und gleichmäßig aufgeblasen wurde. Das erforderliche Aufblasen des Bodens wird durch das konfigurierte Roots-Gebläse versorgt. Nach der Messung wird das homogenisierte Rohmehl mit Luft zum Schrägtrog und zum Becherwerk befördert und dann über das Verteilerventil bzw. das Luftschleusenventil den beiden Einlauföffnungen des Doppelserienvorwärmers zugeführt.
4) Die Brennwerkstatt besteht aus einem fünfstufigen Doppelserien-Suspensionsvorwärmer, einem Zersetzungsofen, einem Drehrohrofen, einem Rostkühler und einem entsprechenden Entstaubungssystem mit einer Tagesleistung von 2500 t Zementklinker. Das in den Vorwärmer eingespeiste Rohmaterial wird durch den Vorwärmer vorgewärmt und im Zersetzungsofen zersetzt und dann zur Kalzinierung in den Ofen eingespeist. Der Hochtemperaturklinker aus dem Ofen wird im Rostkühler abgekühlt, und der große Klinker wird vom Brecher zerkleinert und dann zusammen mit dem kleinen Klinker, der unter der Luftkammer austritt, gesammelt und dann zur Lagerung durch das Klinkerkettenbecherwerk an das Klinkerlager geschickt. Neben der Versorgung des Ofens bzw. des Zersetzungsofens mit Sekundärluft mit hoher Temperatur und Tertiärluft wird die heiße Luft durch das Klinkerbett durch den Abluftventilator in die Atmosphäre abgegeben, nachdem sie durch den elektrischen Staubabscheider gereinigt wurde. Nachdem der Klinker durch die Entladevorrichtung am Boden des Silos entladen wurde, wird er über den Bandförderer zur Silostation geschickt, und der Schüttgutklinker wird direkt durch den staubfreien Schüttkopf am Boden jedes Silos geladen.
5) Das Pulverisierungssystem wird für die Aufbereitung von Kohlenstaub verwendet, und das aus dem Ofenschwanz abgegebene Hochtemperatur-Abgas wird als Trocknungswärmequelle verwendet. Die Rohkohle wird über den Mengendosierer unter dem Rohkohlebunker in die Kohlemühle eingespeist und dort getrocknet und vermahlen. Die aus der Mühle kommende Staubstaub gelangt zusammen mit dem Luftstrom in den Staubabscheider. Der qualifizierte Kohlenstaub wird gesammelt und mit dem Lastsensor von der Förderschnecke in den Kohlenstaubbunker befördert. Die staubige Kohle wird dosiert und zur Verbrennung in den Brenner am Ofenkopf und in den Zersetzungsofen am Ofenende geleitet. Der gashaltige Staub wird durch den antistatischen Beutelstaubsammler gereinigt und dann durch den Abluftventilator in die Atmosphäre abgegeben. Der Kohlebunker und der Staubabscheider vom Sacktyp sind mit einem CO-Detektor und einem explosionsgeschützten Ventil ausgestattet. Im gesamten Werk wird ein Zentrallabor eingerichtet, das für die Inspektion von Rohbrennstoffen, Halbfabrikaten und Fertigprodukten zuständig ist. und eine Luftkompressorstation wird eingerichtet, um Druckluft für die Produktion der gesamten Anlage zu liefern.
6) Der Mahlkopfbehälter wird für die Zementdosierung verwendet, die Zementmühle φ 3,2 × 13 m wird für die Mühle ausgewählt und die Walzenpresse wird je nach Situation angepasst, um die Zementleistung von 180 t / h zu erreichen. Der fertige Zement wird mit der Doppelbehälterpumpe pneumatisch in das ursprüngliche Zementlager befördert.
Für die Zementlagerung gibt es vier φ 12 × 42 m Rundlager mit einer Gesamtlagerkapazität von 20000 t und einer Lagerdauer von 4,6 d. Die fertigen Zementprodukte aus der Zementmahlanlage werden pneumatisch in das Zementlager eingebracht. Das Zementsilo ist mit einer kegelförmigen Entlade- und Dekompressionskammer und einer Aufblasvorrichtung ausgestattet. Die Luftquelle zum Aufblasen wird durch ein Rootsgebläse bereitgestellt. Die Zementverpackungswerkstatt ist mit zwei Achtmund-Rotationsverpackungsmaschinen mit einer Einzelleistung von 90-100 t / h ausgestattet.
Technisch
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